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铝合金压铸缺陷-氧化夹渣原因:炉料不清洁，广州---机外壳，回炉料使用量过多浇注系统设计---合金液中的熔渣未清除干净浇注操作不当，带入夹渣精炼变质处理后静置时间不够通过对铝合金压铸的报废件分析，---机外壳供应商，浇口夹渣主要有３种形态：缩孔类、油污类和冷硬层。其中以油污类的夹渣数量居多，占夹渣总数的60%以上；冷硬层占夹渣总数的35%左右；而缩孔类占夹渣总数的5%。

压铸件缺陷分析

主要特征：差的压射结束点控制或差的浇口和横浇道设计可以产生金属分层或氧化膜。

可能原因：2、金属压力太高(在型腔填充时，模具胀开可以引起铸件表面分层)；3、级速度太低；4、级速度太高；5、级/二级切换点太早；6、级/二级切换点太晚（在预填充期间可能会形成氧化层）；10、增压太早；13、增压太高；14、料勺的注射重量设定错误；15、在注料口受阻；16、在定量炉的流槽上受阻；17、定量炉的管道阻塞；23、锁模力太低/机器吨位太小（在型腔填充之后，继续进料，使模具受力而打开）；28、冲头润滑油太少/冲头粘卡（型腔填充不连续或不均匀）；41、内浇口和横浇道设计差（---的横浇道设计可引起在型腔填充过程的分层）；47、炉中熔料里有浮渣。

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